En la actualidad, el proceso de verificación de calidad de piezas en la cadena de producción es incompleto o requiere de manipulación mecánica de las piezas. ITI, consciente de esta problemática, ha trabajado de forma continua en el desarrollo de un sistema de inspección industrial en 3D que emplea la tecnología “ZG3D”, capaz de, mientras la pieza se encuentra en caída libre, llevar a cabo su digitalización y posterior reconstrucción en 3D sin necesidad de manipular el objeto bajo inspección. En este contexto, el presente proyecto plantea la extracción de una tecnología derivada del sistema ZG3D, que se enfoque en producciones de mayor volumen y menor valor añadido y por tanto con menores requisitos de precisión. De esta forma se espera simplificar la complejidad, abaratar costes y facilitar la transferencia de esta tecnología en el tejido empresarial mediante el diseño y construcción de un dispositivo modular con un coste adaptable. Además, también se pretende evolucionar el software de detección de defectos y la productividad del sistema, reduciendo de esta manera las latencias y trabajando en el procesado de múltiples piezas en una única captura. Así como, llevar a cabo la detección de anomalías superficiales, dado que el algoritmo actual detecta únicamente errores notorios, por lo que se trabajará en aumentar su precisión y capacidad de detección de defectos.

El principal objetivo del proyecto es la extracción de una tecnología derivada del sistema ZG3D, enfocándose en producciones de mayor volumen y menor valor añadido y, por tanto, con menores requisitos de precisión. De esta forma se espera simplificar la complejidad, abaratar costes y facilitar la transferencia de esta tecnología en el tejido empresarial. En este proyecto se pretende trabajar en preparar un sistema modular de bajo coste que pueda ser transferido al tejido empresarial salvando la barrera del alto coste que supone el dispositivo de adquisición de la tecnología completa. Para ello, se plantea el diseño y construcción de un dispositivo de coste adaptable, dependiendo del caso de uso específico, basado en la idea de que muchas aplicaciones no requieren las 16 cámaras RGB de alta resolución utilizadas en el prototipo original. Uno de los puntos críticos para las empresas es la cantidad de piezas analizadas por segundo, por ello se tendrá también como objetivo aumentar la productividad del sistema, reduciendo latencias y trabajando en el procesado de múltiples piezas en una única captura. Por otra parte, otro punto crítico identificado por múltiples empresas es la detección de anomalías superficiales. Dado que el algoritmo actual detecta únicamente errores notorios, se trabajará también en el aumento de su precisión y en la mejora de su capacidad de detección de defectos.