Actualmente, los honeycombs que se pueden encontrar de altas prestaciones mecánicas presentan un coste bastante elevado, y los de menor precio no alcanzan en su totalidad dichas prestaciones mecánicas. Además, la mayoría de los honeycombs que se pueden encontrar a día de hoy presentan una gran dificultad de reciclado. La mejora de esta clase de limitaciones de los honeycombs comerciales se ha presentado como la principal motivación para la investigación y desarrollo de una nueva generación de honeycombs con una relación calidad/precio más competitivo y completamente reciclables. El objetivo principal es estudiar y diseñar un equipo semi-industrial en continuo para el desarrollo de honeycombs. El equipo de honeycombs se ha podido desarrollar con la máxima versatilidad posible para poder utilizar la mayor cantidad posible de materiales diferentes y poder obtener varios tipos de tamaños de núcleo.

Mediante procesos de termocompresión en continuo se han podido desarrollar honeycombs de diferentes características de aperturas de celdas y composiciones. La base de los honeycombs la forman los no tejidos de carda, los cuales presentan unos porcentajes optimizados de fibras de refuerzo combinadas con fibras termoplásticas. Dichas fibras termoplásticas se funden mediante procesos de termocompresión en continuo, cohesionando las fibras de refuerzo y adquiriendo la forma necesaria para la obtención de los honeycomb de celda hexagonal. La utilización de no tejidos de carda para la formación de honeycombs representa una innovación en el sector, ya que permite la posibilidad de utilización de fibras de muy diversas características con la combinación de fibras termoplásticas de diferente naturaleza polimérica. Estas combinaciones tan amplias permiten el desarrollo de honeycombs con características físico-mecánicas concretas según lo que la aplicación en servicio requiera, dando como resultado una sinergia muy optimizada de relación calidad/precio. Es por ello que se ha podido desarrollar una nueva generación de honeycombs con capacidades de alta resistencia y combinación de materiales y proceso de fabricación que abaratan tanto el coste de producción como del honeycomb final. Esta nueva generación de honeycombs se basa en el diseño de un nuevo proceso de fabricación, desarrollado en el propio proyecto, para poder utilizar no tejidos de carda permitiendo incrementar en gran medida la diversidad de fibras posibles de utilizar manteniendo propiedades físico-mecánicas similares. Este nuevo proceso de fabricación ha derivado en el diseño mediante programas de simulación CAD-CAM 3D en un equipo semi-industrial para la fabricación en continuo de esta nueva generación de honeycombs. Hasta la fecha se han podido obtener honeycombs mediante la combinación de los siguientes materiales:  Honeycomb de fibras de lino y polímero de Ácido poliláctico (PLA).  Honeycomb de fibras de algodón y polímero de PLA.  Honeycomb de fibras de bambú y polímero de PLA.  Honeycomb de fibras recicladas acrílicas y polímero de polipropileno (PP).  Honeycomb de fibras recicladas textiles (mezclas varias) y polímero de PP.  Honeycomb de fibras recicladas de aramida y polímero de PP.  Honeycomb de fibras recicladas de carbono y polímero de PP.  Honeycomb de fibras técnicas de carbono y polímero de PP.  Honeycomb de fibras ignífugas de pyrotex y polímero de PP.